Nuevo aporte, Emprendimientos productivos y desarrollo local:

https://drive.google.com/file/d/0B_9NeL1ZCAsBeFlHdVhHcm1KbW8/view?usp=sharing

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PROCESOS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y CORRECTIVO.

La necesidad de tener una entidad interna responsable de encarar y concretar las diversas acciones de conservar y mantener las instalaciones, equipos y máquinas, así como los edificios, espacios abiertos, etc., se debe a que cualquier estructura necesita ser atendida para que mantenga su estado lo más cercano posible a su estado inicial y, de ser posible, mejorarlo aún más. El mantenimiento, cualquiera sea el tipo considerado, estará relacionado con: • La economía, no sólo aplicada al dinero, sino también referida a otros valores (el tiempo, los esfuerzos y recursos). • El desarrollo del personal, pues cada día más se exige a la fuerza efectiva mayor eficiencia operativa que se obtiene con entrenamiento y formación, aun y cuando al inicio se observe como un gasto y no como una inversión. • La calidad, en el sentido más amplio, especialmente si se está hablando de mantener los equipos en óptimas condiciones de funcionamiento. • El orden como concepto, aplicado a la mejor forma de aprovechamiento del tiempo y los espacios. Es importante tener en cuenta que el ordenamiento de cualquiera de los programas que se elaboren en Mantenimiento habrán de respetar primero, las órdenes que provengan de áreas, sectores, servicios, sistemas o equipos que se consideren “esenciales” y, en segunda instancia, las órdenes de los mismos orígenes pero que se consideran “críticos”, dejándose para última instancia las órdenes denominadas “no criticas”. La importancia de esta clasificación es que cada uno de estos tres tipos de prioridades que se asignarán a las órdenes de trabajo tienen sentido a partir de una definición que deja poco lugar a las subjetividades. Entonces, se considera: 1. Prioridad A (Esencial): A todo trabajo que esté designado a áreas, sectores, servicios, sistemas o equipos que, de producirse una falla, afectará, casi con certeza, a la seguridad de las personas, de las mismas instalaciones, la confiabilidad y continuidad de los procesos productivos. 2. Prioridad B (Primordial): Similar al anterior, pero que afectaría la continuidad de los procesos. 3. Prioridad C (No critica): Son trabajos más o menos importantes, pero que admiten postergaciones sin que se afecte nada de lo dicho anteriormente. En lo referido específicamente a circuitos de accionamiento y control de equipos electromecánicos, se debe tener en cuenta, junto a lo expresado en párrafos anteriores, que las fallas de elementos encuadrados en esta clasificación conllevan asociados riesgos para la integridad física del personal que cumple tareas asociadas a los mismos (tanto productivas como de mantenimiento). Esta posibilidad exige la aplicación de las prioridades para clasificar la importancia de las tareas a realizar. A su vez, se exige el estricto cumplimiento por parte de todo el personal de las normas de seguridad vigentes para la realización de las tareas específicas de mantenimiento. El desarrollo y aplicación de sistemas de mantenimiento para circuitos de accionamiento y control electromecánico debe observar normas fundamentales que preservan la integridad de las personas implicadas en los mismos, que tienen en cuenta la identificación y anulación de riesgos eléctricos y mecánicos. Hecha esta aclaración, procederemos a desarrollar un ejemplo de la posible implementación de un sistema.

Sistema de mantenimiento

TAREAS RUTINARIAS DE MANTENIMIENTO.

El mantenimiento rutinario es el más elemental de todos. El mismo consiste en la realización de tareas con cierta periodicidad; su finalidad es la de mantener la limpieza y el orden en los equipos, la lubricación, y, además, realizar el relevamiento del estado general y, en lo posible, específico, de las máquinas e instalaciones en servicio en una planta, así como también el cuidado y limpieza de los espacios comunes y no comunes de la misma.
Para estas tareas no es necesario personal demasiado calificado. Sus tareas se corresponden con la de control de niveles de agua, engrases, observación de presiones, ruidos y vibraciones, etc., como así también, el registro de estas actividades en las correspondientes planillas de control.
Para definir las tareas que se debe realizar contamos con las siguientes herramientas:
– Recomendaciones del fabricante: indicadas en el manual de usuario.
– Historial de fallas: estadísticas de reparaciones.
– Archivo propio de la empresa: comparación entre recomendaciones del fabricante y estadísticas propias.
Todas estas actividades se deben expresar mediante un organigrama que establece las pautas a seguir por cada uno de los componentes del sistema de mantenimiento involucrados en las tareas descriptas.
Deben detallarse las actividades de mantenimiento propiamente dichas como así también los métodos de control que deben aplicarse.

MATERIALES MAS UTILIZADOS EN LA FABRICACIÓN DE MATRICES.

Debido a las notables exigencias a que se someten estas herramientas (esfuerzos y cambios de temperatura), se necesita contar con materiales muy resistentes; a su vez, deben ser fácilmente mecanizables, puesto que ya es una dificultad la obtención de las terminaciones necesarias y la exigencia en lo referido a tolerancias.

Basados en la experiencia, vamos a enumerar una serie de materiales de uso común para fabricar elementos de matrices, de manera generalizada. Esto no implica que determinadas empresas ó proyectistas usen otros materiales, pero sí podemos decir que serán, en cada caso específico, de características similares.

Seguramente algún elemento constitutivo quedará fuera de esta lista, ya sea por tratarse de elementos de provisión standard, como así también por ser esta enumeración sólo una generalización.

Procedamos con la lista:

ACEROS:

SAE 1045: es un acero utilizado cuando la resistencia y dureza son necesarios en condición de suministro. Responde al tratamiento térmico y al endurecimiento por llama o inducción, pero no es recomendado para cementación o cianurado. Cuando se hacen prácticas de soldadura adecuadas, presenta soldabilidad adecuada. Por su dureza y tenacidad es adecuado para la fabricación de componentes de maquinaria.

Propiedades químicas: 0.43 – 0.50 % C
                                          0.60 – 0.90 % Mn
                                          0.04 % P máx.
                                          0.05 % S máx.
En matrices se usa para dar soporte a la estructura de la matriz, por ejemplo, portamoldes, bases de matrices de corte, portaaceros (en las matrices cortantes, el soporte de los perfiles cortantes).
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Portamoldes, paralelas y placas base.                 Portaaceros (a la izquierda).

SAE 4140: es un acero medio carbono aleado con cromo y molibdeno, de alta templabilidad y buena resistencia a la fatiga, abrasión e impacto. Este acero puede ser nitrurado para darle mayor resistencia a la abrasión. Es susceptible al endurecimiento por tratamiento térmico.

Propiedades químicas: 0.38 – 0.43% C
                                          0.75 – 1.00 % Mn
                                          0.80 – 1.10 % Cr
                                          0.15 – 0.25 % Mo
                                          0.15 – 0.35 % Si
                                          0.04 % P máx.
                                          0.05 % S máx.
  En matrices se usa, por lo general, para columnas guía, bujes, bujes de colada, etc.
columna-casquillo        casquillos guia

Columnas y bujes.                                               Casquillos (bujes).

SAE 8620: acero aleado al cromo-níquel-molibdeno para cementación. Ofrece muy buena dureza superficial y gran tenacidad al núcleo.

Propiedades químicas: 0,18- 0.23% C
                                          0.70 – 0,90 % Mn
                                          0.60 –0,40 % Cr
                                          0.15 – 0.25 % Mo
                                          0.15 – 0.35 % Si
                                          0.035 % P máx.
                                          0.040 % S máx.

H 13: Acero aleado al Cromo-Molibdeno-Vanadio, probablemente el de mayor aplicación en herramientas para trabajo en caliente. Posee una alta templabilidad, la cual le permite ser templado al aire, excelente tenacidad, alta resistencia en caliente y buenas propiedades de pulido.

Se lo usa para herramientas para extrusión de aluminio, latón y magnesio,  estampas y troqueles de forjado, insertos para inyección de plásticos, moldes para fundición a presión de metales no ferrosos, rodillos de laminación.

Propiedades químicas: 0.32 – 0.45% C
                                          0.20 –0,50 % Mn
                                          4,75 – 5,50 % Cr
                                          1,10 –1,75 % Mo
                                          0.80 – 1,20 % Si
                                          0,80-1,20%V
                                          0.03 % P máx.
                                          0.03% S máx.

                                          Foto_3__Inserto_DMLS

                                         Molde de inyección. (postizos).

ESPECIAL K:

AMUTIT:

Luego podemos agregar:

HIERRO FUNDIDO:

BRONCE:

ALUMINIO:

BRONCEALUMINIO:

 

 

TIPOS DE MATRICES.

  Es de entender que, si bien son herramientas únicas, las matrices tienen un campo de aplicación prácticamente ilimitado. Si observamos a nuestro alrededor vamos a encontrar seguramente alguno ó varios productos fabricados con una matriz.|

  Desde la industria aeronáutica hasta la automotriz, la aeroespacial y la naval; en lo cotidiano siempre vamos a poder fabricar algun producto mediante el uso de estas herramientas.

  Como ejemplo de aplicación se van a citar algunos casos particulares, los mas comunes, sin que esto implique desconocer otros usos particulares.

  Matriz de bordonado: En este caso, el resultado consiste en la obtención de un borde con forma generalmente de “rizo” alrededor de un perfil; suele practicarse para otorgar mayor resistencia al perfil y además para evitar que dicho perfil conserve un borde cortante.

  Como ejemplo típico y común podemos observar el borde de un mate de chapa.

                                    Bordonado      

                                     Esquema de la operación de bordonado.

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                                                      Ejemplos de bordonado.

  Matriz de pestañado: el pestañado es similar al bordonado, pero la finalidad de esta operación es la de unir dos elementos de manera firme, y, a la vez, hermética. Su uso está difundido en la industria alimenticia, para el envasado de productos enlatados.

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                                                       Detalle del pestañado.

                                        lata de aceite

                                         Envase obtenido por este método.

  Matriz cortante: el mismo nombre lo indica, sirve para realizar corte de materiales.

  Matriz de plegado: usada para el doblado del material.

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  Ejemplo de corte (correcto e incorrecto).                 Diagrama básico de matriz para

  En este caso particular, punzonado.                       plegado.

 

  Matriz de embutido: consiste en una herramienta que da forma al material haciendolo pasar a travez de un orificio que define el perfil deseado, terminando la pieza con la forma del punzón. Ejemplos de esta aplicación de matrices tenemos en las bachas.

                                                          Nueva imagen (2)

                                                          Matriz de embutido.

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                                                                    Bacha.

 

  Matriz de estampado: en este caso, como en el anteriormente descripto, se da forma a un material; la difrencia se tiene en la manera de hacerlo: para el estampado se cuenta con un molde que aprisiona una chapa entre dos piezas que se corresponden.

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                                     Diseño de una matriz de estampado.

 

  Troquel: en algunos casos, se hace muy difícil, cuando no imposible, obtener una forma específica de un solo golpe de matriz. Esto se debe a que, por la forma de la pieza a obtener, si se realizara en una única operación, el material inevitablemente se deformaría de manera no deseada. Para evitar estos inconvenientes, se desarrolla una matriz que va formando la pieza deseada en pasos sucesivos.

  Esta matriz reúne la aplicación de los distintos tipos de matrices descriptos anteriormente en una sola herramienta.                 PressRelease_060315_01_01            TIRA   

  Troquel (diseño).                                                              Aplicación de un troquel.    

                                      motores-electricos-7 

                                       Matriz de troquel y la pieza obtenida.